Przyczyny i metody kontroli zmarszczek w formowaniu stemplowania

Przyczyny i metody kontroli zmarszczek w formowaniu stemplowania

1. czynniki wpływające na marszczenie części tłoczonych i ich rozwiązania

(1) Wpływ głębokiej głębokości rysowania

Rozkład oporu przepływu materiału wzdłuż kości wklęsłej jest bezpośrednio związany z głęboką głębokością ciągnienia. Nadmierna głęboka głębokość rysowania na pozycjach krzywizny wklęsłej i wypukłej może powodować nierównomierny rozkład odporności na odkształcenia i marszczenie, czego należy unikać w jak największym stopniu.

(2) Regulacja wielkości siły nacisku krawędzi

Gdy zmarszczki są równomiernie uformowane wokół przedmiotu obrabianego, należy to ocenić jako niewystarczającą siłę nacisku. Stopniowo zwiększając siłę nacisku może wyeliminować zmarszczki. Podczas głębokiego rysowania części stożkowych i półkulistych większość materiału znajduje się w stanie zawieszenia na początku procesu głębokiego ciągnienia. Łatwo jest powodować zmarszczki na ścianach bocznych, więc oprócz zwiększenia siły nacisku krawędzi, konieczne jest również zwiększenie naprężenia rozciągającego na wewnętrznej średnicy płyty poprzez dodanie prętów i głębokiego ciągnienia w celu wyeliminowania zmarszczek.

(3) Promień wpływu filetu wklęsłego matrycy

Promień zaokrąglenia wklęsłej formy jest zbyt duży, a przepływ półfabrykatu do wklęsłej formy przez wklęsły filet formy skutkuje mniejszą odpornością na zginanie, która powoduje deformację gięcia. Im mniejsza odporność na zginanie, tym bardziej prawdopodobne jest, że spowoduje marszczenie. Im mniejszy promień formy wklęsłej, tym większa jest odporność na zginanie odkształcenia zginającego i mniejsze prawdopodobieństwo, że marszczy się, ale jest podatna na pękanie i szorstkowanie przedmiotu obrabianego.

Dzięki szerokiemu doświadczeniu produkcyjnemu udowodniono, że główną przyczyną marszczenia w tłoczonych częściach jest gromadzenie się materiałów podczas głębokiego procesu ciągnienia i nadmierna prędkość lokalnego ruchu materiału. Podczas formułowania praktycznych rozwiązań odpowiedni mechanizm formy powinien być dostosowany z powyższych aspektów, aby osiągnąć dobre wyniki.

2. środki i metody, aby zapobiec marszczeniu części tłoczonych

Metodą zapobiegania marszczeniu jest zapewnienie, że forma może utrzymać materiał podczas procesu głębokiego ciągnienia tłoczonej części oraz zapewnienie rozsądnego natężenia przepływu blachy. Jeśli blacha płynie zbyt szybko podczas głębokiego ciągnienia, może powodować marszczenie; Z drugiej strony powolny przepływ blachy może powodować pękanie tłoczonych części.

(1) Za pomocą rozsądnego urządzenia do prasowania

Podczas korzystania z urządzenia prasującego urządzenie dociskające mocno naciska zdeformowaną część półfabrykatu i wywiera na nią siłę nacisku, aby zapobiec wygięciu się kołnierza i powstawaniu zmarszczek. Wielkość siły nacisku powinna być odpowiednia. Urządzenie prasujące jest podzielone na dwie kategorie: elastyczne prasowanie i sztywne prasowanie. Urządzenia elastyczne nadają się do płytkiego rysowania, podczas gdy sztywne urządzenia nadają się do głębokiego rysowania.

(2) Rozsądne użycie głębokich prętów do rysowania

Ustawianie głębokich żeber rysunkowych na powierzchni prasowania jest skuteczną i praktyczną metodą regulacji i kontrolowania odporności na odkształcenia. Głębokie żebra ciągnące mogą skutecznie regulować przepływ materiałów, dzięki czemu opór przepływu materiałów w różnych częściach jest jednolity podczas głębokiego procesu ciągnienia, i zapewnienie, że ilość materiału wpływającego do wnęki formy jest odpowiednia dla potrzeb przedmiotu obrabianego, Zapobieganie zjawisku marszczenia, gdy jest więcej i pękania, gdy jest mniej. W przypadku złożonych zakrzywionych części do głębokiego ciągnienia, zwłaszcza tych z mniejszymi kołnierzami, należy ustawić głębokie żebra ciągnące, aby zwiększyć promieniowe naprężenie rozciągające podczas głębokiego ciągnienia i kontrolować marszczenie; pozycja ustawienia żebra ciągnącego głęboko znajduje się w obszarze, w którym promieniowe naprężenie rozciągające jest małe, to znaczy, Obszar, w którym blacha jest łatwa do przepływu. W przypadku części z mniejszymi kołnierzami, w celu ustawienia głębokich żeber, można odpowiednio dodać niektóre materiały (materiały uzupełniające proces), a tę część można usunąć podczas przycinania krawędzi. W przypadku części ciągnionych o znacznych różnicach w głębokości głębokiego ciągnienia, żebra do głębokiego ciągnienia powinny być ustawione w obszarach o mniejszej ilości paszy, aby zapobiec wciągnięciu nadmiernego materiału do wnęki matrycy i zapobiec marszczeniu.

3. analiza przyczyn marszczenia w rozciągniętych częściach

Istnieje wiele przyczyn marszczenia rozciągniętych części podczas procesu głębokiego ciągnienia, a główne powody są następujące:

(1) Głęboka głębokość tłoczonych części jest zbyt głęboka, powodując zbyt szybki przepływ blachy podczas procesu karmienia, co powoduje marszczenie.

(2) Podczas procesu głębokiego ciągnienia tłoczonych części, kąt R wklęsłej matrycy jest zbyt duży, powodując, że wypukła matryca nie może naciskać materiału, powodując szybki przepływ blachy i marszczenie.

(3) Żebra tłoczone tłoczonych części są nieuzasadnione, zbyt małe i ustawione nieprawidłowo, co nie może skutecznie zapobiec szybkiemu przepływowi blachy i tworzyć zmarszczki.

(4) Nacisk na górny pręt jest zbyt mały, co powoduje niepełne uformowanie wytłoczonej części i marszczenie.

(5) Nieuzasadniony projekt pozycjonowania formy powoduje niezdolność do dociskania materiału podczas procesu głębokiego ciągnienia tłoczącej części lub małej krawędzi tłoczenia, co prowadzi do niemożności dociskania materiału podczas procesu głębokiego ciągnienia i powoduje marszczenie.

(6) Duża szczelina między pleśnią wypukłą i wklęsłą powoduje niezdolność do dociskania materiału podczas głębokiego procesu ciągnienia, powodując marszczenie.

Powyższe są częstymi przyczynami marszczenia podczas głębokiego procesu tłoczenia części, a konkretna analiza jest potrzebna w konkretnych problemach. Znajdź konkretną przyczynę w oparciu o konkretną sytuację tłoczonych części.