Rozwiązanie dla Springback w stemplowania umiera

W przypadku różnych typów części do stemplowania najtrudniejsze do obsługi są głębokie matryce do rysowania, ponieważ materiał będzie płynął. Inne typy poradzą sobie z niektórymi z nich, ale w przypadku stemplowania części o dużych wymaganiach, problem sprężystości może czasami być bardzo kłopotliwy. Obecnie plemię nie widziało żadnej przygotowanej formuły do obliczeń typu springback. Ogólnie rzecz biorąc, ludzie polegają na doświadczeniu, aby zrekompensować różne materiały i kąty R. Oczywiście mamy jasność co do czynników, które powodują odbicie. Jeśli naprawiamy formy i celujemy w określone warunki, nadal możemy znaleźć skuteczne metody kontrolowania odbicia

Odbicie jest trudnym problemem do rozwiązania w przypadku części do tłoczenia samochodów. Obecnie do analizy teoretycznej kwoty kompensacji odbicia stosuje się tylko analizę oprogramowania, a żebra wzmacniające są dodawane, aby kontrolować odbicie w produkcie. Nie może to jednak w pełni kontrolować odbicia i konieczne jest nadrobić niewystarczającą analizę kwoty kompensacji odbicia na etapie debugowania formy i zwiększyć proces kształtowania.

Czynniki wpływające na sprężystość w tłoczonych częściach

1. Właściwości materiału

Na karoserii znajdują się części tłoczące o różnych mocach, od zwykłej blachy do blachy o wysokiej wytrzymałości. Różne arkusze mają różne siły plastyczności, a im wyższa granica plastyczności blachy, tym większe prawdopodobieństwo odbicia.

Materiałem grubych części płytowych jest na ogół walcowana na gorąco płyta ze stali węglowej lub walcowana na gorąco niskostopowa płyta stalowa o wysokiej wytrzymałości. W porównaniu z cienkimi płytami walcowanymi na zimno, grube płyty walcowane na gorąco mają słabą jakość powierzchni, dużą tolerancję grubości, niestabilne właściwości mechaniczne materiału i mniejsze wydłużenie

2. Grubość materiału

Podczas procesu formowania grubość blachy ma znaczący wpływ na wydajność gięcia. Wraz ze wzrostem grubości blachy zjawisko odbicia stopniowo maleje. Dzieje się tak, ponieważ wraz ze wzrostem grubości blachy zwiększają się materiały zaangażowane w odkształcenie plastyczne, a tym samym zwiększa się również odkształcenie sprężyste. Dlatego odbicie maleje.

Wraz z ciągłym doskonaleniem poziomu wytrzymałości grubych części płyty, problem dokładności wymiarowej spowodowany przez sprężynowanie staje się coraz poważniejszy. Projektowanie pleśni i późniejsze debugowanie procesów wymagają zrozumienia charakteru i rozmiaru sprężystości części w celu podjęcia odpowiednich środków zaradczych i środków zaradczych.

W przypadku grubych części blaszanych stosunek promienia gięcia do grubości płyty jest na ogół bardzo mały, a naprężenie i jego zmiana w kierunku grubości płyty nie mogą być ignorowane

3. Kształt części

Istnieją znaczne różnice w sprężystości części o różnych kształtach. W przypadku części o złożonych kształtach zwykle dodaje się sekwencję kształtowania, aby zapobiec wystąpieniu sprężystości z powodu nieodpowiedniego formowania. Jednak w przypadku niektórych części o specjalnym kształcie, takich jak części w kształcie litery U, należy wziąć pod uwagę kompensację sprężynowania podczas analizy procesu formowania.

4. Siła nacisku na krawędź części

Proces tłoczenia z siłą trzymania krawędzi jest ważnym środkiem technologicznym. Poprzez ciągłą optymalizację siły trzymania krawędzi można regulować kierunek przepływu materiału i poprawić wewnętrzny rozkład naprężeń materiału. Zwiększenie siły trzymania krawędzi może sprawić, że rysowanie części będzie bardziej kompletne, zwłaszcza przy ścianach bocznych i pozycjach kąta R. Jeśli formowanie jest wystarczające, zmniejszy różnicę naprężeń wewnętrznych i zewnętrznych, zmniejszając w ten sposób odbicie.

5. Stretch zbrojenia

Rozciąganie żeber są szeroko stosowane w dzisiejszej technologii. Rozsądne ustawienie pozycji rozciągania może skutecznie zmienić kierunek przepływu materiału i rozprowadzić opór posuwu na powierzchni prasowania, poprawiając w ten sposób formowalność materiału. Ustawienie rozciągających się żeber na częściach, które są podatne na sprężystość, może sprawić, że formowanie części będzie bardziej kompletne, rozkład naprężeń będzie bardziej jednolity, a tym samym zmniejszy sprężynowanie.

Metoda kontroli sprężystości części do tłoczenia

Najlepszy czas na zmniejszenie lub wyeliminowanie odbicia to podczas projektowania produktu i etapów rozwoju formy. Poprzez analizę dokładnie przewidzieć wielkość odbicia, zoptymalizować projekt i proces produktu oraz zmniejszyć odbicie, wykorzystując kształt, proces i kompensację produktu. Podczas etapu debugowania formy konieczne jest ścisłe przestrzeganie wskazówek analizy procesu w celu przetestowania formy. W porównaniu ze zwykłą analizą SE, obciążenie pracą związane z analizą odbicia i korektą wzrosło o 30% do 50%, ale może znacznie skrócić cykl debugowania formy.

Odbicie jest ściśle związane z procesem rysowania. Pod różnymi drWarunki awingowe (tonaż, skok i szybkość posuwu itp.), Chociaż nie ma problemów z formowaniem się z wytłoczonymi częściami, odbicie po przycięciu będzie bardziej oczywiste. Analiza odbicia i analiza formowania rysunku wykorzystują to samo oprogramowanie, ale kluczem jest ustawienie parametrów analizy i efektywna ocena wyników odbicia.

Sterowanie sprężyną nieregularnych części

Podczas procesu opracowywania elementów progu przedniej i prawej podłogi wystąpiło zjawisko odbicia 4 ° (patrz rysunek 6), a na rysunku 6 zaznaczono pozycję odbicia i stopień odbicia komponentów. Opierając się na pozycji odbicia i stopniu odbicia przedmiotu obrabianego, sformułuj środki zaradcze, jak pokazano na rysunku 7. Na trasie procesu dodaj kształtowanie 4 ° i sekwencję kształtowania trzeciego rzędu. W tym samym czasie materiałem wkładki do formowania formy powinien być Cr12MoV, a twardość powinna osiągnąć HRC58-62.

Kontrola odbicia części w kształcie litery L

Części w kształcie litery L płyty wzmacniającej wahacz pewnego modelu samochodu są zwykle opracowywane z tą samą formą dla lewego i prawego środka zaradczego. Aby zapobiec siłom bocznym, które mogą powodować odchylenie uformowanych części, symetryczny rozwój części w kształcie litery L w celu korekcji odbicia jest zasadniczo taki sam jak w przypadku części w kształcie litery U.

Kontrola odbicia części w kształcie litery U

Ogólnie części w kształcie litery U są podatne na odbicie. Rysunek 1 przedstawia schemat przedni nadwozia lewej/prawej wewnętrznej belki wzdłużnej pewnego modelu pojazdu oraz jego zależność nakładania się na cały pojazd. Na rysunku 1 widać, że ta część napotkała problemy z odbiciem podczas procesu rozwoju. Rysunek 2 wskazuje lokalizację odbicia i określoną kwotę odbicia części. Po wielokrotnej analizie i komunikacji z personelem projektowym w oparciu o zależność nakładania się, wprowadzono zmiany w częściach poprzez zwiększenie długości żeber wzmacniających i dodanie sekwencji kształtowania do samej formy, o określonej sekwencji kształtowania od 1 do 3,5mm

Sortowanie procesowe zwiększa sekwencję kształtowania, a cała ściana boczna przedmiotu obrabianego jest kształtowana, aby zapewnić, że nie ma zjawiska odbicia w obrabianym przedmiocie. Jak pokazano na rysunku 5, boczna sekwencja dziurkowania po montażu dodaje wkładki kształtujące, a wszystkie wkładki formy są wykonane z materiału Cr12MoV, zapewniając, że twardość hartowania osiąga HRC58-62. Ostateczny plan został określony, a forma została zmodyfikowana zgodnie z tym planem. Weryfikacja na miejscu wykazała, że w uformowanych częściach nie było zjawiska odbicia.

Opierając się na wcześniejszych doświadczeniach w opracowywaniu modeli pojazdów, możliwe jest określenie szczegółów łatwo odbitych części i procesu opracowywania takich części.

Ponadto obecne wspólne środki procesowe dotyczące rozwiązywania odbicia w tłoczeniu blachy są następujące:

1. Prawidłowe zginanie

Korygowanie siły zginającej skoncentruje siłę dziurkowania w strefie odkształcenia zginania, zmuszając wewnętrzną warstwę metalu do ściśnięcia. Po korekcie zarówno wewnętrzna, jak i zewnętrzna warstwa zostaną wydłużone. Po rozładowaniu trend odbicia skompresowanych dwóch stref można zmniejszyć, równoważąc się nawzajem.

2. Obróbka cieplna

Wyżarzanie przed zginaniem może zmniejszyć jego twardość i plastyczność naprężeń, co może zmniejszyć odbicie, a także zmniejszyć siłę zginającą. Po zgięciu można go ponownie ugasić.

3. Nadmierne zginanie

W produkcji gięcia, ze względu na sprężyste odzyskiwanie, kąt odkształcenia i promień blachy wzrośnie. Możliwe jest zmniejszenie odbicia za pomocą metody, w której stopień odkształcenia blachy przekracza teoretyczny stopień odkształcenia.

4. Gorące zginanie

Dzięki zastosowaniu zginania grzewczego i dobraniu odpowiedniej temperatury materiał ma wystarczająco dużo czasu na zmiękczenie, co może zmniejszyć ilość odbicia.

5. Ciągnięcie i zginanie

W metodzie tej stosuje się naprężenie styczne podczas zginania blachy, zmieniając stan naprężenia i rozkład wewnątrz blachy, tak aby cały przekrój mieścił się w zakresie odkształcenia plastycznego przy rozciąganiu. Po rozładowaniu trendy odbicia warstwy wewnętrznej i zewnętrznej znoszą się nawzajem, zmniejszając odbicie.

6. Kompresja lokalna

Lokalny proces kompresji polega na zwiększeniu długości zewnętrznego arkusza poprzez zmniejszenie grubości zewnętrznego arkusza, tak aby trendy odbiciaWarstwy wewnętrzne i zewnętrzne znoszą się nawzajem.

7. Wiele zakrętów

Podziel proces gięcia na wiele etapów, aby wyeliminować sprężystość.

8. Pasywacja wewnętrznych zaokrąglonych narożników

Ściśnij z wnętrza zakrzywionego obszaru, aby wyeliminować odbicie. Gdy płyta w kształcie litery U jest wygięta, ta metoda jest bardziej skuteczna ze względu na symetryczne zginanie po obu stronach.

9. Przekształcanie integralnego rysunku w częściowe formowanie zginania

Część części jest wygięta, a następnie rozciągnięta w celu zmniejszenia sprężystości. Ta metoda jest skuteczna w przypadku produktów o prostych dwuwymiarowych kształtach.

10. Kontroluj stres szczątkowy

Podczas rysowania lokalne wypukłe kształty kadłuba są dodawane do powierzchni narzędzia, a następnie eliminowane w późniejszym procesie, aby zmienić równowagę naprężeń szczątkowych w materiale i wyeliminować odbicie.

11. Negatywne odbicie

Podczas obróbki powierzchni narzędzia, spróbuj stworzyć ujemne odbicie blachy. Po powrocie górnej formy przedmiot obrabiany osiąga wymagany kształt poprzez odbicie.

12. Metoda elektromagnetyczna

Wykorzystując impulsy elektromagnetyczne do oddziaływania na powierzchnię materiałów, można skorygować błędy kształtu i rozmiaru spowodowane odbiciem.