Kilka typowych błędów w produkcji stemplowania blachy

Podczas procesu tłoczenia metalu mogą wystąpić różne problemy w większym lub mniejszym stopniu, a duża część tych problemów jest spowodowana błędami bardzo niskiego poziomu. Odzwierciedla to, że nasza podstawowa wiedza na temat przetwarzania stemplowania nie jest na równi. Oto kilka typowych podstawowych błędów w procesie tłoczenia:

1. Głębokość górnej matrycy wchodzącej do dolnej matrycy podczas tłoczenia jest zbyt duża

Kiedy wykonujemy wykrawanie metalu, głębokość górnej formy wchodzącej do dolnej formy nie powinna być zbyt duża. Ogólnie rzecz biorąc, wskazane jest po prostu rozbicie blachy, a tę głębokość można przyjąć jako 0,5-1mm. Jeśli głębokość górnej matrycy wchodzącej do dolnej matrycy jest zbyt duża, zwiększy to zużycie między górną a dolną matrycą. W przypadku słabego prowadzenia formy i dokładności ruchu maszyny dziurkującej, będzie ona również gryźć krawędź formy, zwłaszcza podczas dziurkowania grubych materiałów, małych otworów i szybkiego tłoczenia, głębokość górnej matrycy wchodzącej w dolną matrycę nie może być zbyt głęboka. Aby zapobiec zbyt głębokiemu przedostawaniu się górnej formy do dolnej formy, po obu stronach formy można zainstalować słupek ograniczający, aby ograniczyć głębokość górnej formy wchodzącej do dolnej formy. Podczas szlifowania górnej formy należy również zmielić rękaw graniczny do tej samej ilości szlifowania.

2. Ekscentryczność między centrum ciśnienia tłoczenia a centrum nacisku prasy dziurkującej

Punkt działania połączonej siły nacisku dziurkowania nazywany jest środkiem nacisku dziurkowania. Biorąc mały stempel jako przykład, jeśli środek nacisku tłoczenia i środek nacisku stempla (zwykle umieszczony na osi otworu uchwytu formy) nie znajdują się na tej samej osi, suwak stempla będzie obciążał ekscentrycznie, co spowoduje nienormalne zużycie szyny prowadzącej suwaka i części prowadzącej formy, Uszkodzić dokładność ruchu stempla, zmniejszyć żywotność formy, a nawet uszkodzić formę. Dlatego określenie centrum ciśnieniowego tłoczenia jest ważnym zadaniem w projektowaniu formy. W przypadku przedmiotów o prostych i symetrycznych kształtach punkt działania siły tłoczenia znajduje się w jego geometrycznym środku, a centrum ciśnienia nie musi być obliczane. W przypadku przedmiotów o złożonym kształcie i matryc do tłoczenia ciągłego z wieloma procesami należy zastosować metodę znajdowania wypadkowego punktu siły równoległego układu sił, aby określić środek nacisku tłoczenia.

3. ciśnienie wykrawania przekracza ciśnienie nominalne maszyny dziurkacza

Wybór prasy do tłoczenia opiera się głównie na ciśnieniu dziurkowania. Zasada jest taka, że ciśnienie dziurkowania nie może przekraczać ciśnienia nominalnego dziurkacza. Głównymi czynnikami wpływającymi na ciśnienie dziurkowania są grubość materiału i właściwości mechaniczne, obwodowa długość tłoczonych części, rozmiar szczeliny formy i ostrość krawędzi tnącej. Podczas tłoczenia materiałów o wysokiej wytrzymałości lub przedmiotów obrabianych o dużej grubości i długim konturze tłoczenia (np. Tłoczenie grubych płyt), wymagane ciśnienie dziurkowania jest często bliskie lub przekracza ciśnienie nominalne maszyny dziurkującej. Gdy dostępne wykrawarki w fabryce są ograniczone, należy rozważyć zmniejszenie ciśnienia dziurkowania ze struktury formy. Główne metody zmniejszania ciśnienia dziurkowania obejmują: skośne tłoczenie krawędzi,Stopniowe stemplowanie matryc, Częściowo stemplowanie krok po kroku, stemplowanie ogrzewania itp. Metoda dziurkowania ukośnego polega na pochyleniu krawędzi górnej matrycy (podczas dziurkowania) lub dolnej matrycy (podczas cięcia materiału) pod kątem do jej osi, który jest mniejszy niż 150 stopni. Zasadniczo zajmuje 80-100 stopni i jest podobny do skośnego ścinania krawędzi. Cała krawędź tnąca nie styka się w tym samym czasie, ale stopniowo przecina materiał. W rezultacie ciśnienie dziurkowania jest znacznie zmniejszone, a hałas wibracji i pisania podczas tłoczenia można zmniejszyć. Tłoczenie grzewcze to tłoczenie materiałów w stanie ogrzewanym (znanym również jako tłoczenie na czerwono). Ze względu na znaczny spadek wytrzymałości na ścinanie materiałów metalowych w stanie ogrzanym, może on skutecznie zmniejszyć ciśnienie dziurkowania. Ale wadą tej metody jest to, że materiał generuje powłokę tlenkową po podgrzaniu, co wpływa na jakość powierzchni części. Dlatego jest zwykle stosowany do tłoczenia grubych płyt lub tłoczenia części o niskich wymaganiach dotyczących wielkości i jakości powierzchni. Ponadto, nudny, wyszczerbiony lub nie ostryKrawędzie formy mogą znacznie zwiększyć ciśnienie dziurkowania. Dlatego utrzymanie ostrej krawędzi jest jednym z warunków normalnej pracy form do tłoczenia. Aby utrzymać ostrą krawędź formy, krawędź powinna być wypolerowana po tłoczeniu przez pewien czas.

4. podczas mocowania górnej matrycy, precyzja wykrawania matryca ma duże wgłębienie poniżej gniazda matrycy

Strukturalne typy precyzyjnych form wystających można podzielić na precyzyjne formy wybijające w trybie górnym i ruchome precyzyjne formy wybijające w trybie górnym. Różne formy struktur formy wymagają odpowiedniego dopasowania struktury stołu dziurkacza. W przypadku precyzyjnej matrycy dziurkującej w trybie aktywności wymagane jest, aby stół roboczy dziurkarki był zamocowany jako część środkowa, z pływającym hydraulicznym stołem roboczym złożonym z okrągłych cylindrów olejowych i tłoków wokół niego. W przypadku precyzyjnych wykrojników o stałym wzorze wymagane jest, aby środkowa część stołu roboczego dziurkarki była wyposażona w cylinder tłoka. Cechą charakterystyczną tej struktury formy jest to, że górne i dolne formy są zamocowane na dolnym gnieździe formy, a pierścień dociskający krawędź utrzymuje ruch względny z górną i dolną formą przez pręt transmisyjny i gniazdo formy. Stała precyzyjna matryca do dziurkowania w trybie górnym nie powinna mieć dużej wnęki pod siedziskiem formy, ponieważ po naciśnięciu górnej formy cylinder hydrauliczny przesuwa się w dół pod działaniem pręta transmisyjnego, powodując duże wgłębienie pod siedziskiem formy. Cały nacisk dziurkowania działa na górną część wnęki, powodując wygięcie górnej i dolnej formy, co jest bardzo niekorzystne. Jednak w przyszłości, pod rosnącym naciskiem dziurkowania, dolna część górnej i dolnej formy będzie się zginać, powodując niebezpieczeństwo rozdarcia. Aby uniknąć tej sytuacji, gdy ciśnienie dziurkowania jest wysokie, konieczne jest użycie dedykowanego pierścienia łączącego, aby poprawić warunki podparcia dolnego gniazda formy i uniknąć dużych zadrapań, które mogą powodować zginanie górnej i dolnej formy. Ze względu na rozwój technologii precyzyjnego wykrawania w kierunku procesów wielkoskalowych i kompozytowych konieczne jest przebijanie porowatych lub dużych konturów wewnętrznych o bardzo wysokim ciśnieniu dziurkowania, wymagające dużej ilości ciśnienia krawędziowego i przeciwciśnienia. Dlatego wymagane jest uderzenie w środek stołu roboczego maszyny dziurkującej.

5. w trybie aktywności precyzyjne wystające formy są używane do dziurkowania porowatych lub dużych wewnętrznych części konturowych

Górne i dolne formy precyzyjnej matrycy wykrawarki w trybie aktywności są zamocowane bezpośrednio na środku stołu warsztatowego, z dobrymi warunkami podparcia. Cechą charakterystyczną tej struktury formy jest to, że górne i dolne formy są ruchome w stosunku do gniazda formy, a górne i dolne formy są prowadzone przez wewnętrzne otwory gniazda formy i pierścienia dociskowego krawędzi. Dolna forma i pierścień dociskowy krawędzi są zamocowane odpowiednio na górnym i dolnym siedzeniu formy. Górna i dolna forma utrzymują względne położenie przez pierścień dociskowy krawędzi i dolną formę. Dlatego wymagane jest, aby szczelina między górną i dolną formą była mniejsza. Tylko poprzez zapewnienie dłuższego prowadzenia i prawidłowego pozycjonowania górnej i dolnej formy można zapewnić wyrównanie. Dlatego w trybie aktywności precyzyjne formy wystające nie mogą być używane do przebijania porowatych lub dużych wewnętrznych części konturowych, ponieważ zespół formy jest trudny do wyśrodkowania, a szczelina jest trudna do zapewnienia. Dlatego nadaje się głównie do precyzyjnego dziurkowania małych i średnich części.

6. twardość obróbki cieplnej górnej i dolnej formy matrycy tłoczącej jest niższa niż 55HRC

Górna i dolna forma metalowej matrycy do prasowania stykają się z materiałem tłoczącym i są poddawane większej sile, co powoduje szybsze zużycie. Dlatego górna i dolna forma matrycy do tłoczenia musi być poddana obróbce cieplnej, a twardość nie może być niższa niż 55HRC, ponieważ im wyższa twardość, im wyższa wytrzymałość formy i tym bardziej jest ona odporna na zużycie. Różne materiały stalowe formy mają różne procesy obróbki cieplnej i twardość. Stal do obróbki na zimno Cr12MoV i stal szybkotnąca W18Cr4V2 mają wysoką twardość do obróbki cieplnej, dobrą hartowność, mały schładzanieMatura i bez pękania, dzięki czemu nadają się do tłoczenia części o złożonych kształtach. Z drugiej strony T8A ma dobrą hartowność, ale słabą hartowność i jest podatny na pękanie z powodu dużych deformacji hartowania. Jest powszechnie stosowany do tłoczenia części o prostych i stosunkowo miękkich kształtach. Ze względu na stosunkowo trudną obróbkę dolnej formy w porównaniu z górną formą, twardość dolnej formy jest na ogół 2-3 twardości Rockwella wyższa niż w górnej formie. Oznacza to, że twardość obróbki cieplnej górnej formy wynosi na ogół 58-60HRC, a twardość obróbki cieplnej dolnej formy wynosi 60-62HRC.